磨削

一、磨削力

1、磨削力的来源和分解

    磨削时有大小相等、方向相反的力分别作用在砂轮和工件上。这个在磨削过程中产生的力称为磨削力（切削力）。磨削力主要由两部分组成：磨粒在切除金属时要使被切金属产生很大的塑性变形，而形成得到切削力；磨粒和工件表面之间在切削时产生的磨削力。

2、磨削力对加工的影响

    磨削时磨粒以负前角切削，刃口圆角半径R往往要比背吃刀量要大，故磨粒对工件的径向挤压力很大，一般Fp=(2~3)Fc。由于较大的径向力作用，使机床-工件-砂轮组成的工艺系统产生较大的弹性变形，从而影响磨削精度。如工件由于径向力和切向力的作用产生变形，其轴心相对移动为e，会造成工件的直径误差。

   由径向力引起的工艺系统变形，往往使实际背吃刀量与砂轮进给刻度盘上所示的树值有差别。因此，合理的磨削循环是在进给后要停留一下，以消除由径向力产生的变形，这种不进给的磨削称光磨或者无火花磨削。当磨削细长轴时，由径向力作用，工件被磨成鼓形。砂轮的特性、砂轮的磨削宽度、工件材料、磨削用量（ap、f）对径向力有很大影响。

二、磨削热

1、磨削热及其传导

磨削时，砂轮对工件表面的剧烈摩擦，使磨削局部区域的瞬间温度达到1000℃以上。磨削火花，就是磨屑在空气中氧化、燃烧的现象。磨粒与工件间的摩擦以及金属层的塑形变形能量全部转化为热能，故磨削热及其传导可用下式表示：Q=Q摩擦+Q变形=Q工件+Q磨屑+Q砂轮+Q介质

2、磨削热对加工的影响

a 造成工件表面烧伤：在瞬间高温作用下工件表层可能被烧伤。所谓烧伤，一般是淬硬工件表面的金属材料在磨削热作用下发生不均匀的退火。于是工件表面硬度降低，从而影响到零件的使用性能和寿命。严重烧伤的工件表面肉眼就能看出，表面呈现一层焦黄色或焦黑色的氧化膜。轻微烧伤的工件表面呈淡黄色。磨削导热性能差的材料，如轴承钢、耐热合金钢等，zui容易产生烧伤。

b 工件表面残余应力和裂纹：当磨削区的温度达到使金属材料的金相组织发生变化（简称相变）时，使金属表层产生金相组织变化，并产生应力。当局部应力超过工件材料的强度极*，工件表面就产生裂纹。

c 影响工件的加工精度：磨削热会使工件产生热膨胀变形，影响工件的形状精度和尺寸精度。

3、减小磨削热的措施

a 根据工件的材质，合理选用砂轮要素，使磨削性能达到*化。

砂轮的硬度对磨削热有较大影响。当干磨或工件与砂轮接触弧长较长时，为了避免烧伤，可选用较软的砂轮，以发挥砂轮的自锐性。在磨削量特别大的情况下，可选用大气孔砂轮，不易堵塞，切削力强且散热快。

b 采取良好的冷却措施，如选用合适的切削液或高压冷却均可使冷却条件得到改善。目前对大批量生产的磨床，采用切削液调温装置使切削液在常温下冷却工件。

c 合理选用磨削用量。当砂轮的圆周速度提高时，单颗磨粒的磨屑厚度减小，但砂轮与工件表面间的摩擦次数增加，磨削热也相应增加，工件表面容易烧伤。

    工件速度提高虽然使磨削热有所增加，但因为减小了工件在磨削区域的接触时间，对散热有利。故粗磨时工件速度应适当高些；背吃刀量对磨削热的影响zui大。如采用精细修整的砂轮用较大背吃刀量磨削，易产生烧伤现象。