• 磨削难磨材料的解决方案
  • 发布日期:2016-10-28浏览次数:2421
  一、合理选择磨削用量
  
  1、砂轮速度的选择。在一般的情况下,磨削难磨材料的砂轮速度应低于35m/s。但采用高速磨削有些难磨材料,也有很好的效果。如选用砂轮速度u。=55m/s磨削】Crl8Ni9Ti,其生产效率和砂轮耐用度可比一般砂轮速度提高1倍。采用υc=60m/s磨削GH2132等高温合金,也可使磨削效率提高l倍。但在采用绿碳化硅砂轮磨削钛合金时,就得用υc=17m/s较低的砂轮速度,这样可获得高达25的磨削比。
  
  2、磨削深度。由于难磨材料的磨削加工性差,在一般的情况下,应采用小的磨削深度。如采用绿碳化硅砂轮磨削TC4钛合金时,用较小的磨削深度,可以获得较高的磨削比和较大的金属切除量。可是在用υc=50m/s纵磨淬火球墨铸铁时,却应采用0.1mm的较大磨削深度,当磨削深度αP(0.0l-0.02)mm时,砂轮反而易被堵塞,加速砂轮钝化。
  
  3、工件速度。应采用较高的工件速度,以减轻或防止工件烧伤。但在采用深切缓进给磨削时,为避免烧伤,应选用较低的工件速度。
  
  二、合理选择砂轮合理选择砂轮特性,是解决难磨材料磨削加工的重要途径之一。
  
  1、选择合适磨料。磨削难磨材料常采用白刚玉(wA)、锆刚玉(zA)、单晶刚玉(SA)、微晶刚玉(MA)、绿碳化硅(GC)和立方氮化硼等磨料。如采用锆刚玉磨削1Crl8Ni9Ti等不锈钢,不仅磨削效率高,而且不易产生烧伤;采用单晶刚玉磨削普通高速钢和高钒高速钢、不锈钢和GH2132、GH901高温合金等硬度高、韧性大的材料效果也好;用绿碳化硅砂轮磨削钛合金、用微晶刚玉磨削淬火球墨铸铁其效果也很好。机械前沿:jixieqianyan有时为了解决某种难磨材料的磨削,采用几种磨料按不同比例混合制成砂轮,其磨削效果比单一磨料的砂轮都好。如用白刚玉80%+绿碳化硅20%的混合磨料的砂轮磨削镍基铸造高温合金,采用单晶刚玉和微晶刚玉的混合磨料砂轮,磨削铝高速钢,可以解决烧伤问题。
  
  2、选用两种不同粒度的磨料。按一定比例选用两种不同粒度的磨料制成的砂轮,有利于提高砂轮的耐用度。
  
  3、选用合适的砂轮硬度和织。磨削难磨材料时,应选用硬度偏低、组织疏松的砂轮。这是因为硬度低的砂轮,在磨削过程中磨粒易脱落,使砂轮表面获得新的锋利的切削刃,因而磨削温度和磨削力较低,不易造成T件表面烧伤,改善磨屑对砂轮工作表面的粘糊。为解决高温合金GH90l、GH2132等磨削的难题,采用大气孔组织疏松的砂轮,有明显好的效果。但砂轮组织疏松,也要受磨削加T精度要求的限制。因为砂轮组织疏松,砂轮硬度太软,对保持加工精度也有不利的一面,必须适度。
  
  三、合理选用磨削液
  
  针对难磨材料选用不同的磨削液,是改善材料的磨削加工性的重要途径。例如在磨削铁、镍、铬为基体的GH901和GH2132高温合金及钛合金TC4时,不管用何种砂轮,其金属切除量很低,磨削比在2以下。但采用淡色硫化切削油作磨削液后,其金属切除量提高了4倍,磨削比提高了10倍以上。又如用金刚石砂磨削钢基硬质合金时,采用硼砂和三乙醇胺的水溶液作磨削液,可以改善砂轮工作表面的粘屑现象,而提高磨削比和降低工件表面粗糙度。
  
  四、合理选择磨削方法当普通磨料和磨削方法难以解决材料磨削问题时,可采用下面的工艺措施。
  
  1、采用人造金刚石和立方氮化硼砂轮。
  
  2、采用电解磨削、电火花磨削、深切缓进给磨削、电解砂轮磨削和砂带磨削。
  
  3、采用开槽砂轮磨削,以减小磨削热,改善散热条件、减轻工件烧伤和磨削裂纹。
点击这里给我发消息

机床商务网

推荐收藏该企业网站

浙公网安备 33010902001289号

扫一扫访问手机站扫一扫访问手机站
访问手机站